Zdalne sterowanie czterema serwomechanizmami i dwoma silnikami prądu stałego pod wodą stwarza wyjątkowe wyzwania ze względu na warunki środowiskowe. Standardowe komponenty elektroniczne i metody mogą nie mieć bezpośredniego zastosowania ze względu na przewodność wody i potrzebę hydroizolacji. Jednym ze skutecznych podejść jest zastosowanie wyspecjalizowanych podwodnych systemów zdalnego sterowania przeznaczonych do zastosowań morskich. Systemy te zazwyczaj obejmują wodoodporne obudowy elektroniki i solidne protokoły komunikacyjne, takie jak RF (częstotliwość radiowa) lub sygnalizacja akustyczna, które mogą przesyłać sygnały sterujące przez wodę na krótkie odległości. Niezbędne są również serwa i silniki prądu stałego kompatybilne z tymi systemami, zapewniające ich niezawodną pracę w środowiskach podwodnych bez korozji i awarii.
Aby sterować serwomechanizmem bez mikrokontrolera, można zastosować alternatywne metody, wykorzystując analogowe lub cyfrowe obwody sterujące. Jednym z podejść jest zastosowanie dedykowanych sterowników serwo lub generatorów modulacji szerokości impulsu (PWM) zdolnych do generowania precyzyjnych sygnałów wymaganych przez serwo. Serwa zazwyczaj reagują na sygnały PWM, gdzie szerokość impulsu określa położenie wału serwomotoru. Dostosowując szerokość impulsu za pomocą ręcznego sterowania lub innych obwodów elektronicznych, możesz kontrolować pozycję serwa bez potrzeby stosowania mikrokontrolera. Metoda ta jest prosta i odpowiednia do podstawowych zastosowań w sterowaniu serwomechanizmem, gdzie precyzyjne pozycjonowanie nie jest krytyczne.
Sterowanie dużym serwomotorem wiąże się z takimi kwestiami, jak wymagania dotyczące zasilania, zgodność sygnałów sterujących i stabilność mechaniczna. Duże serwomotory często wymagają wyższych wartości napięcia i prądu niż standardowe serwa i mogą działać w oparciu o różne protokoły sterowania, takie jak PWM lub analogowe sygnały sterujące. Interfejs sterujący powinien być zgodny ze specyfikacją serwosilnika, zapewniając zgodność z sygnałami sterującymi generowanymi przez sterownik lub obwód sterownika. Dodatkowo względy mechaniczne, takie jak nośność, przekładnia i mechanizmy sprzężenia zwrotnego (takie jak enkodery lub potencjometry) odgrywają kluczową rolę w dokładnym kontrolowaniu i utrzymywaniu położenia dużych serwomotorów.
Sterowanie serwomotorem prądu stałego wymaga użycia odpowiedniego obwodu sterownika silnika, który jest w stanie dostarczyć do silnika niezbędne napięcie i prąd, jednocześnie skutecznie interpretując sygnały sterujące. Serwosilniki prądu stałego zazwyczaj reagują na sygnały PWM, gdzie cykl pracy sygnału PWM określa prędkość i kierunek silnika. Do sterowania serwomotorem prądu stałego potrzebny jest generator sygnału PWM lub mikrokontroler zdolny do generowania sygnałów PWM. Częstotliwość i cykl pracy sygnału PWM można regulować w celu zmiany prędkości silnika i kierunku jego obrotu, zapewniając precyzyjną kontrolę nad pracą serwomotoru prądu stałego.
Aby sterować kierunkiem serwomotoru, standardowego lub dużego, polaryzacja sygnału sterującego lub sekwencja impulsów zazwyczaj określa kierunek obrotu. Serwosilniki często wykorzystują określony zakres szerokości impulsów w sygnale PWM do określenia ich położenia lub kierunku. W przypadku standardowych serwomechanizmów pozycja środkowa jest zwykle przy szerokości impulsu 1,5 ms, przy czym krótsze impulsy powodują obrót w jednym kierunku, a dłuższe impulsy powodują kierunek przeciwny. Duże serwomotory mogą działać według podobnych zasad, ale mogą wymagać różnych sygnałów sterujących lub protokołów w zależności od ich konstrukcji i specyfikacji. Zrozumienie specyficznych wymagań sterujących serwomotoru i podanie odpowiednich sygnałów zapewnia dokładne i niezawodne sterowanie jego kierunkiem podczas pracy.
