Controlar cuatro servos y dos motores CC de forma remota bajo el agua presenta desafíos únicos debido a las condiciones ambientales. Es posible que los métodos y componentes electrónicos estándar no se apliquen directamente debido a la conductividad del agua y la necesidad de impermeabilización. Un enfoque eficaz es utilizar sistemas de control remoto submarinos especializados diseñados para aplicaciones marinas. Estos sistemas suelen incluir carcasas impermeables para dispositivos electrónicos y protocolos de comunicación robustos como RF (radiofrecuencia) o señalización acústica, que pueden transmitir señales de control a través del agua en distancias cortas. Los servos y motores de CC compatibles con estos sistemas también son esenciales, lo que garantiza que puedan funcionar de manera confiable en entornos submarinos sin corrosión ni mal funcionamiento.
Para controlar un servo sin microcontrolador, se pueden emplear métodos alternativos utilizando circuitos de control analógicos o digitales. Un enfoque es utilizar servocontroladores dedicados o generadores de modulación de ancho de pulso (PWM) capaces de generar las señales precisas requeridas por el servo. Los servos suelen responder a señales PWM donde el ancho del pulso determina la posición del eje del servomotor. Al ajustar el ancho del pulso mediante controles manuales u otros circuitos electrónicos, puede controlar la posición del servo sin la necesidad de un microcontrolador. Este método es sencillo y adecuado para aplicaciones básicas de servocontrol donde el posicionamiento preciso no es crítico.
Controlar un servomotor grande implica consideraciones tales como requisitos de energía, compatibilidad de señales de control y estabilidad mecánica. Los servomotores grandes a menudo requieren valores nominales de voltaje y corriente más altos que los servos estándar y pueden operar con diferentes protocolos de control, como PWM o señales de control analógicas. La interfaz de control debe coincidir con las especificaciones del servomotor, asegurando la compatibilidad con las señales de control generadas por el controlador o el circuito impulsor. Además, las consideraciones mecánicas como la capacidad de carga, los engranajes y los mecanismos de retroalimentación (como codificadores o potenciómetros) desempeñan un papel crucial en el control y mantenimiento precisos de la posición de los servomotores grandes.
Controlar un servomotor de CC implica el uso de un circuito controlador de motor adecuado capaz de entregar el voltaje y la corriente necesarios al motor mientras interpreta las señales de control de manera efectiva. Los servomotores de CC normalmente responden a señales PWM donde el ciclo de trabajo de la señal PWM determina la velocidad y la dirección del motor. Para controlar un servomotor de CC, necesita un generador de señales PWM o un microcontrolador capaz de generar señales PWM. La frecuencia y el ciclo de trabajo de la señal PWM se pueden ajustar para variar la velocidad del motor y cambiar su dirección de rotación, lo que proporciona un control preciso sobre el funcionamiento del servomotor de CC.
Para controlar la dirección de un servomotor, ya sea estándar o grande, la polaridad de la señal de control o la secuencia de pulsos generalmente determina la dirección de rotación. Los servomotores suelen utilizar un rango específico de anchos de pulso dentro de una señal PWM para determinar su posición o dirección. Para los servos estándar, la posición central suele tener un ancho de pulso de 1,5 ms, donde los pulsos más cortos causan una dirección de rotación y los pulsos más largos causan la dirección opuesta. Los servomotores grandes pueden seguir principios similares, pero pueden requerir diferentes señales o protocolos de control según su diseño y especificaciones. Comprender los requisitos de control específicos del servomotor y proporcionar las señales adecuadas garantiza un control preciso y confiable de su dirección durante la operación.